労働災害は、製造業や建設業のような危険作業を伴う職場だけで起こるものではありません。オフィスや店舗、介護施設でも、転倒や腰痛、長時間労働による健康障害などが発生します。企業には、法令を守るだけでなく、現場の危険を継続的に把握し、事故を未然に防ぐ仕組みづくりが求められます。
本記事では、労働災害防止の基礎知識から、企業が実践できる10の対策例、スローガン、厚生労働省の取り組みまでわかりやすく解説します。
労働災害防止とは？企業が知っておきたい基礎知識
労働災害防止に取り組むには、まず企業が守るべきルールと、職場で起こり得る災害の範囲を正しく理解する必要があります。ここでは、労働安全衛生法における労働災害の定義、転倒や墜落、腰痛、健康障害などの主な種類を整理します。
労働災害の定義と主な種類
労働安全衛生法では、労働災害を、労働者が就業に関係する建物・設備・原材料や作業行動など、業務に起因して負傷し、疾病にかかり、または死亡することと定義しています。主な種類は、転倒、墜落・転落、はさまれ・巻き込まれ、切れ・こすれ、交通事故、腰痛などです。
化学物質による中毒、過重労働による脳・心臓疾患、仕事上の強い心理的負荷による精神障害も含まれます。なお、労災保険では、一定の要件を満たす通勤中の事故も「通勤災害」として補償対象になります。
企業が労働災害防止に取り組む重要性
労働災害防止は、従業員の生命と健康を守るための経営上の責務です。労働安全衛生法により、事業者には安全衛生管理体制を整え、危険を防ぐ具体的な措置を講じる義務があります。事故が起きると、休業や人員不足による生産性低下、設備停止、補償費用に加え、行政対応や信用低下にもつながりかねません。
一方、日常的に安全対策へ取り組む企業は、従業員が安心して働ける環境をつくりやすく、人材の定着や業務品質の安定にもつながります。安全をコストだけでなく、事業継続を支える投資として捉えることが重要です。
厚生労働省が進める労働災害防止の取り組み
厚生労働省は、2023年度から2027年度までの「第14次労働災害防止計画」に基づき、転倒・腰痛対策、高年齢労働者や外国人労働者への対応、建設業・製造業・陸上貨物運送事業などの重点対策を進めています。
2025年の確定値では、労働災害による死亡者は700人で過去最少となった一方、休業4日以上の死傷者は13万5,333人でした。
さらに、企業や団体の好事例を共有する「SAFEコンソーシアム」や全国安全週間を展開しています。2025年1月からは労働者死傷病報告の電子申請も原則義務化され、データに基づく対策強化が進められています。
労働災害が発生する主な原因
労働災害は、従業員の不注意という一つの理由だけで起こるものではありません。確認不足や作業への慣れ、疲労による判断力の低下に加え、設備の不具合、危険な動線、整理不足など複数の要因が重なって発生します。
ここでは、ヒューマンエラー、設備・作業環境、安全管理体制・コミュニケーションの三つの観点から原因を整理し、個人を責めるのではなく、事故が起こりにくい仕組みへ改善する考え方を紹介します。
確認不足や慣れから発生するヒューマンエラー
作業手順の省略、思い込み、確認不足は、労働災害の引き金になります。経験を積んだ従業員ほど「いつもと同じだから大丈夫」と判断しやすく、保護具の未着用や機械停止の省略につながることがあります。睡眠不足、疲労、焦り、同時作業による注意力の低下にも注意が必要です。
ただし、事故の原因を本人の不注意だけに求めても再発は防げません。間違えても重大事故に至りにくい設備や手順に改め、指差し呼称、ダブルチェック、作業前ミーティングなどを組み合わせることが大切です。
設備や作業環境に潜む物理的な危険
床の段差や水濡れ、暗い通路、荷物の積み上げ、機械の可動部、高所作業、暑熱環境など、職場にはさまざまな危険が潜んでいます。設備が古く、安全カバーや非常停止装置が十分でない場合は、はさまれ・巻き込まれ事故の危険が高まります。保守点検が不十分な設備や、作業動線を妨げる物の放置も事故要因です。
危険箇所を見つけたら、注意喚起の表示だけで終わらせず、除去、代替、隔離、設備改善、運用ルール、保護具の順に、より確実な対策を検討します。
安全管理体制やコミュニケーションの不足
安全に関する責任者や報告経路が曖昧だと、危険を見つけても改善につながりません。部署間や元請・協力会社間で作業予定が共有されず、同じ場所で複数の作業が重なると、接触や落下物などの危険が増します。
また、ルールが現場の実態に合っていない、外国人や新入社員に説明が伝わっていない、報告すると叱責されるといった職場風土も問題です。経営層が安全方針を示し、現場の声を吸い上げ、報告者を責めずに原因と仕組みを改善する体制が必要です。
企業が実践できる労働災害防止の対策例10選
労働災害を減らすには、現場の危険を把握するだけでなく、発見した課題を具体的な改善につなげる必要があります。ここでは、リスクアセスメントやヒヤリ・ハットの共有、安全パトロール、機械設備の点検、4S活動、安全教育など、企業が実践しやすい10の対策を紹介します。
現場の危険発見、設備・作業環境の改善、従業員の安全意識向上という三つの視点に分け、自社で取り組む際のポイントを整理します。
現場の危険を発見・共有する対策
事故を防ぐ第一歩は、現場にある危険を具体的に洗い出し、関係者が同じ認識を持つことです。次の4つを日常業務に組み込みましょう。
1 リスクアセスメントを実施する 作業ごとに危険性・有害性を特定し、発生可能性と重篤度から優先順位を決めて対策します。設備変更や新規作業の開始時にも見直します。
2 ヒヤリ・ハットを収集する 事故には至らなかった事例を簡単に投稿できるようにし、場所・作業・時間帯などの傾向を分析します。件数の多さを責めず、報告を改善の材料として扱います。
3 危険予知活動を行う 作業前に、その日に起こり得る危険と回避行動を短時間で確認します。抽象的な注意ではなく、「誰が、どの場面で、何をするか」まで決めます。
4 安全パトロールを定例化する 管理者と現場担当者が一緒に巡回し、写真と期限を付けて改善事項を記録します。前回指摘の対応状況も確認します。
設備・作業環境の安全性を高める対策
注意力だけに頼らず、設備と環境の側から事故が起こりにくい状態をつくることが重要です。企業の労働災害防止対策例として、次の3つが挙げられます。
5 機械設備の安全対策と点検を徹底する 安全カバー、インターロック、非常停止装置を整備し、清掃・調整時には電源を確実に遮断します。点検結果と修繕履歴も残します。
6 整理・整頓・清掃・清潔を習慣化する 通路や避難経路を確保し、床の水や油、配線、不要物を放置しません。置き場所と担当者を決めると、4S活動が続きやすくなります。
7 作業環境と動線を改善する 段差の解消、照明の増設、滑りにくい床材、手すり、暑熱対策、重量物を扱う補助機器などを導入します。年齢や身体特性の違いも考慮します。
従業員の安全意識を高める対策
設備を整えても、手順が理解されず守られなければ対策は機能しません。教育と対話を繰り返し、安全行動が当たり前になる状態を目指します。
8 安全教育を役割別に行う 新入社員、配置転換者、管理職、請負作業者など、対象者の業務と経験に合わせます。写真や動画、実技を使い、理解度も確認します。
9 作業手順書をわかりやすくする 現場の実態に合わせて、写真や図、やさしい日本語、多言語表示を取り入れます。変更履歴と最新版の保管場所を明確にします。
10 健康管理と無理のない勤務体制を整える 健康診断、面接指導、休憩、適正な人員配置を徹底し、疲労や体調不良を申告しやすくします。腰痛や熱中症など、業種特有のリスクにも対応します。
労働災害防止対策を形骸化させないためのポイント
安全ルールや研修を設けても、実施すること自体が目的になると、現場の危険は減りません。労働災害防止対策を定着させるには、従業員が行動を思い出せるスローガンを活用し、目標と指標を設定して、実施状況を継続的に見直すことが重要です。
ここでは、企業で使えるスローガン例、PDCAによる改善方法、デジタルツールを使った情報共有と状況の見える化を取り上げ、対策を継続させるポイントを解説します。
企業で使える労働災害防止スローガンの例
スローガンは、安全行動を思い出すきっかけとして有効です。例えば「慣れた作業も指差し確認」「見つけた危険はその場で共有」「急ぐときこそ手順を守る」「小さなヒヤリを大きな改善へ」「声をかけ合いゼロ災職場」などがあります。
職場で使うときは、短く覚えやすい言葉にし、現場の重点課題と結び付けましょう。掲示するだけでなく、朝礼で週ごとのテーマを確認したり、スローガンに対応する行動を決めたりすると実践につながります。従業員から募集すれば、自分たちの言葉として浸透しやすくなります。
目標と指標を設定してPDCAを回す
「災害ゼロ」だけでは、日々の改善状況を把握しにくいため、結果指標と行動指標を組み合わせます。休業災害件数や度数率に加え、リスクアセスメント実施率、ヒヤリ・ハット報告数、改善完了率、教育受講率などを設定しましょう。
月次で実績を確認し、未達の理由を現場と話し合い、担当者と期限を決めて改善します。労働安全衛生マネジメントシステムの考え方に沿って、計画、実施、評価、改善を繰り返すことで、一度決めた対策の放置を防げます。事故がなかったことだけでなく、危険を発見し除去した行動も評価することが重要です。
デジタルツールで従業員や現場の状況を見える化する
紙や口頭だけの管理では、拠点が多い企業ほど情報が分散し、対応の遅れや抜け漏れが生じます。ヒヤリ・ハット、点検結果、写真、是正期限をクラウドで一元管理すれば、未対応の危険を追跡しやすくなります。
また、入退場や在席エリア、作業場所の混雑状況を把握できる仕組みは、避難時の安否確認、危険区域への立ち入り管理、単独作業者の確認にも役立ちます。
例えば、屋内位置情報サービス「Beacapp Here」は、ビーコンとスマートフォンを連動させ、従業員や備品の所在地をワークスペースマップ上に表示できます。安全管理の観点では、在席エリアの確認や緊急時の在館者把握に活用でき、日常業務では人を探す時間の削減やスペース利用状況の分析にも役立ちます。
導入時は目的を明確にし、取得するデータを必要最小限に絞り、閲覧権限や保存期間などのルールを定めましょう。ツールは監視ではなく、安全確保と改善のために使うことを従業員へ説明する必要があります。
まとめ
労働災害防止では、従業員の注意だけに頼らず、設備、作業環境、教育、管理体制を一体で改善することが大切です。まずは現場のリスクとヒヤリ・ハットを把握し、優先度の高い危険から除去しましょう。そのうえで、目標と指標を定め、点検や教育の結果を記録し、PDCAを継続します。
スローガンやデジタルツールも、具体的な安全行動や改善の仕組みと結び付けてこそ効果を発揮します。経営層と現場が共通認識を持ち、小さな気づきを改善につなげる企業文化を育てることが、事故を減らす近道です。
参考資料
▶︎株式会社ビーキャップ
https://jp.beacapp-here.com/corporate/
▶︎Beacapp Here｜ホームページ
https://jp.beacapp-here.com/
▶︎Beacapp Here｜Facebook
https://www.facebook.com/BeacappHERE/
▶︎Beacapp Here｜Youtube
https://www.youtube.com/channel/UCSJTdr2PlEQ_L9VLshmx2gg
▶︎Beacapp Here｜note
https://note.com/beacapp_here
